钛合金加工时的切削力只是略高于同等硬度的钢，但是加工钛合金的物理现象比加工钢要复杂得多，从而使钛合金加工面临巨大的困难。大多数的钛合金的热导率很低，只有钢的1/7，铝的1/16。因此，在切削钛合金过程中产生的热量不会迅速传递给工件或被切屑带走，而集聚在切削区域，所产生的温度可高达℃以上，使刀具的刃口迅速磨损、崩裂和生成积屑瘤，快速出现磨损的刀刃，又使切削区域产生更多的热量，进一步缩短刀具的寿命。
切削过程中产生的高温同时破坏了钛合金零件的表面完整性，导致零件几何精度下降和出现严重减少其疲劳强度的加工硬化现象。钛合金的弹性对零件性能来说可能是有益的，但是在切削过程中，工件的弹性变形是产生振动的重要原因。切削压力使“弹性”的工件离开刀具和反弹，从而使刀具与工件之间摩擦现象大于切削作用。摩擦过程也会产生热，加重了钛合金导热性不良问题。加工薄壁或环形等易变形零件时，这个问题就更加严重，将钛合金薄壁零件加工到预期的尺寸精度不是一件容易的事。因为随着工件材料被刀具推开时，薄壁的局部变形已经超出弹性范围而产生塑性变形，切削点的材料强度和硬度明显增加。此时，按照原先确定的切削速度加工就变得过高，进一步导致刀具急剧磨损。“热”是钛合金难加工的“罪魁祸首”！钛合金切削液的选用切削钛合金时，为了降低切削温度，应当向切削区域浇注大量的以冷却作用为主的切削液。对切削液的要求有热导率大、比热容大、热容量大、汽化热大、汽化速度大、流量大、流速快。一般说来，水比油的热导率大3~5倍，比热容大1倍，汽化热几乎大10倍左右，故用水溶性切削液较为合适。以上为常规看法，也局限于加工设备的因素。最新研究成果表明，钛合金加工质点的热量极高，形成的局部热量非常大，水溶性切削液尽管冷却性能优先，但它在远未抵达冷却区域就已经汽化了，事实上使用水溶性切削液的中心区域平均温度要高于使用油性切削液的2倍以上，切削工艺结果也并不理想。但是，纯油切削液因受粘度、闪点等限制，显然不宜应用于高速加工，起火风险很难管控。而钛合金切削液当中不能使用有灭火性能的囟素物质——氯。因为在切削过程中高温会分解释放出氢气，被钛吸收引起氢脆，也可能引起钛合金高温应力腐蚀开裂。又因切削液中的氯化物在使用时还可能分解或挥发出有毒气体，使用时必须采取安全措施，否则应当严禁使用。切削后还应当及时用不含氯的清洗剂彻底清洗零件，清除含氯残留物。因此，切削钛合金应当要求供应商避免切削液组分中含有氯元素。如果条件允许，使用雾化微量润滑切削钛合金，可以得到更好的润滑冷却效果。通过专用设备，使有极压润滑能力的微量油与压缩空气充分混合，形成气溶胶，高压喷射于加工区域，比油性冷却纯油的浇注供液避免了起火风险，又比水溶切削液能更深入核心切削区域3倍以上。有实践记录证明，微量润滑方式可以延长8倍的刀具寿命，同样加工参数可实现提升加工精度1级。商机苑
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